国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司，经过10多年不间断技术攻关，成功实现我国百万吨级煤直接制油系列关键装备的国产化。

　　国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司建设的我国首个百万吨级煤直接制油示范项目，是国家能源战略的组成部分。示范项目的首条生产线于2004年启动建设，于2008年底建成并成功试车。建设之初，受国内装备制造水平制约，许多关键装备使用了进口产品，不仅采购价格高昂，部分进口装备的性能也无法满足生产线长周期稳定运行的要求。现在经过10多年不间断地技术攻关，像高差压减压阀，连接加氢反应器与下游生产环节的“关卡”，对生产线稳定运行至关重要。在国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司检修现场记者看到，定期进行检修的工人们正在对这个关键设备进行例行检修，现场的工人师傅告诉记者，最初，生产线上的4套高差压减压阀全部为进口产品，单套购价880万元人民币，阀芯的寿命却只有70个小时左右。这10多年里，鄂尔多斯煤制油分公司通过联合国内科研机构、生产厂家持续攻关，目前国产阀芯的使用寿命最新纪录达到2701小时，技术水平已经达到国际领先水平。而整套高差压减压阀也已经实现国产化，每套国产产品的价格为200多万元。

　　在现场记者还看到，除了高差压减压阀，高温高固耐磨离心泵、煤气化飞灰过滤器陶瓷滤芯等关键装备均已实现国产化。既解决了生产线长周期稳定运行的瓶颈，还带动了我国煤化工关键装备的研发制造能力提升，为国内现代煤化工产业规模化发展扫除了障碍。

　　国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司机械动力部经理王军告诉记者：“现在我们设备国产化率已经达到了98%以上，解决了很多装置运行瓶颈问题，也带动了国家煤化工装置、大型化规模化国产化的一系列制造装置的提高，反过来使我们在煤制油装置上，都有创新发展。对于打破国外对我们的一些技术上的封锁、价格上的垄断，都起到了积极的作用。(记者 刘俊平)